TPM i forhold til LEAN og Six Sigma

TPM står for Total Productive Maintenance og er en betegnelse for forskellige arbejdsmetoder. Mange virksomheder er ikke kommet særlig langt med TPM og det kan der være flere årsager til. TPM synes måske for svær, for uvigtig, for langhåret, for tidskrævende eller for kompliceret at måle på bundlinjen. Flere tror, at TPM bare er noget de tekniske medarbejdere skal udføre, sammen med alle andre opgaver. Og det er helt forkert, fordi TPM udføres af alle medarbejdere.

TPM-samarbejde og uddannelse:

Tværfagligt samarbejde kræver ofte en debat om de faglige grænser og hvem der må hvad og hvornår.

Vi skal ud at låne ressourcer hos andre (som i bedste matrix organisation) for at få TPM arbejdet udført. Det kræver en strategi og målstyring som tilgodeser, at vi har fælles retning i vores virksomhed. Det kunne være en udfordring i sig selv.

Med nye begreber som SAFE (Scaled Agile Framework) kan vi forsøge, at tildele de rette ressourcer til de rette projekter. Men en forudsætning er, at vi har de rette kompetencer til at starte med. Hvis det er Tordenskjolds soldater, så har vi endnu en udfordring.

Har tekniske medarbejdere som de eneste viden om TPM, kan det være forklaringen på manglende systematisk operatør vedligeholdelse.

Ved indførelse af LEAN, Six Sigma og TPM anbefaler C-Value® følgende uddannelsesniveau:

• 100% White Belt
• 30% Yellow Belt
• 10% Green Belt
• 1%  Black Belt

Vi har opdelt vores uddannelser efter bælte farver, som refererer til Blooms Taksonomi, der er en opdeling af vidensniveau i 6 trin. Som TPM Green Belt® er man projektleder for et givent område og kan anvende elementerne i TPM.

 TPM-måling:

Kan vi måle effektiviteten af vores indsats med TPM? Rent maskinteknisk kunne OEE (Overall Equipment Effectiveness) være et godt målebegreb at starte med. Specielt hvis vi prioriterer kapacitetsflaskehalse først. En forbedret OEE på kapacitetsflaskehalse vil forbedre virksomhedens samlede kapacitet og flow.

En virksomhed der ikke arbejder med TPM har ofte OEE-målinger på 40-50%, mens målet med TPM og OEE-målinger er at opnå 85 % procent i OEE.

Med forskellige prioriteringsværktøjer kan vi isolere de områder, hvor vi er mest udfordret pga. manglende forebyggende vedligeholdelse. Fra OEE-målinger kan det give udtryk i både lav tilgængelighed, lav ydelse og dårlig kvalitet. OEE-resultatet kunne yderligere opdeles i de 6 store MTF'er (Maskinens Tabs Faktorer).

Med ordret Total i Total Productive Maintenance, menes også mennesket. Vi kan nuancere vores målinger ved at tale om OOE (Overall Operations Effectiveness) i stedet for OEE.

Normalt tager det 3-5 år at indføre TPM. Fortjenesten lader oftest vente på sig, medens omkostninger umiddelbart kan måles.

 Kom i gang lokalt med TPM:

 Et lavpraktisk værktøj til, at komme i gang med at undersøge hvor potentialet er størst, er de 6 M'er fra Ishikawa diagrammet (fiskebensanalyse):

1. Mennesker
2. Metode
3. Miljø
4. Maskine
5. Materiale
6. Måle

TPM og de 6 M'er:

1. Mennesker: er medarbejderne blevet vedligeholdt i området? Uddannelse, ledelse, ressourcer, motivation, involvering mv.?
2. Metode: er arbejdsprocesserne vedligeholdt i området? Er der foretaget en VOC (Voice Of Customer), standardarbejde opdatering, statistisk proces kontrol mv.?
3. Miljø: er det fysiske og psykiske arbejdsmiljø opdateret og vedligeholdt? Sygefravær, tilløb til arbejdsulykker, APV, skader på output og igangværende arbejde mv.?
4. Maskine: er maskinen og dens komponenter systematisk vedligeholdt med de rette dele og frekvens? Målinger på de 6 store MTF'er (Maskinens Tabs Faktorer) mv.?
5. Materiale: er materialer vi bruger i området vedligeholdt? Håndværktøjer, koste, computere, software, kaffebønner termostater til temperaturer i lokaler mv.?
6. Måle: er målingerne og datafangsten vedligeholdt? Målesystem, diagrammer, måledefineringer, målingsrelevans i forhold til strategier, målefrekvens og mængde mv.?

Vi kan med Ishikawa diagrammet og de 6 M'er ord få foretaget en indledende analyse af, hvor vi skal sætte ind med TPM i området. Det behøver bestemt ikke være maskinen som har det største potentiale.

Med de 6 M'er kan vi i bedste LEAN KAIZEN event lave TPM-indsatser lokalt. 

Det bedste er dog først at forberede TPM implementering via: 

• Få defineret TPM-strategi (Policy Deployment) og  få det kommunikeret ud i organisationen, at TPM bliver en del af den nye kultur
• Få defineret behovet for og planlagt uddannelser, på rette bælte niveau og i rette mængde
• Få struktur på organisationen i organisationen, som skal arbejde med TPM
• Opstille rammer og mål (OEE) for TPM-organisationen
• Nedbryde TPM-strategien i hovedområder og definering af lokale TPM-team

Husk: Fundamentet for de fleste forbedringsaktiviteter er udover TPM: 

• Standardiseret arbejde
• Stabilitet
• LEAN 5S
• Involvering af medarbejderne.

Du er sikkert blevet inspireret og nysgerrig og kan med fordel følge C-Value® på LinkedIn og Facebook og læse om vores uddannelser, kunder og opgaver.