TPM (Total Productive Maintenance)

Hvad er TPM?

TPM står for Total Productive Maintenance og er en betegnelse af forskellige arbejdsmetoder

Betegnelsen og arbejdsmetoderne reducerer den tid, som maskinerne står stille og målet er at reducere uplanlagte maskinstop. Læs mere på siden FAQ eller på Wikipedia.

Holdundervisning i TPM på alle niveauer i jeres virksomhed

TPM er på mange måder en nedprioriteret indsats

Mange virksomheder er ikke kommet særlig langt med TPM og det kan der være flere årsager til.  TPM er måske for svær, for uvigtig, for langhåret, for tidskrævende eller for kompliceret at måle på bundlinjen. Flere tror, at TPM bare er noget de tekniske medarbejdere skal udføre - sammen med OEE og alle de andre opgaver. Og det er helt forkert, fordi TPM udføres af alle medarbejdere og går rigtig godt hånd i hånd med metodikken LEAN.

De 3 fokusområder for forbedringer

I alle virksomheder og organisationer, er der 3 hoved fokus områder. Forbedring af stabilitet og pålidelighed; forbedring af flow gennem processer og forbedring af kvalitet. Den vigtigst er faktisk at få stabiliet, TPM forbedre stabilitet. Lean har fokus på flow og Six Sigma på kvalitet.

Mange virksomheder starter med at indføre LEAN-kultur

Flere virksomheder får en masse værdifuldt ud af at indføre LEAN-kultur. Det er forkert at tro, at når der er sat flueben ved den opgave, så kan TPM-kultur med fordel indføres. Uanset hvilken kultur man vælger at indføre, stopper arbejdet aldrig. Det er en løbende proces, som der hele tiden skal arbejdes med. Det rigtige er nok, at når LEAN-kultur er indført på et niveau der er tilfredsstillende, så kan TPM-kultur med stor fordel indføres. Med andre ord, så er første step LEAN og andet step kan med fordel være TPM. LEAN fjerner spild og ikke værdiskabende aktiviteter mens TPM øger kapaciteten, som med fordel kan bruges til at:

• øge output til gavn for virksomhedens konkurrenceevne
• reducere overarbejdstimer til gavn for interne kunder
• skabe mersalg til gavn for virksomhedens indtjening
• reducere produktpriser til gavn for eksterne kunder

Vores kendskab til de virksomheder vi kender er, at flertallet har behov for større kapacitet. Læs her hvordan du implementerer TPM i 7 steps succesfuldt.

Hvem og hvordan

TPM ledes og udføres af medarbejdere på alle niveauer og handler om at foretage små løbende vedligeholdelsesforbedringer af produktions- og procesudstyr. Målet er at reducere den tid maskinerne står stille. TPM bør indføres som kultur på ligefod med eks. LEAN og Six Sigma. Virksomheder der arbejder strategisk med effektivisering, herunder TPM vil øge konkurrenceevnen og indtjeningen. Derudover er det kendt, at TPM skaber værdi for interne og eksterne kunder og øger arbejdsglæden hos medarbejderne.

TPM-huset er omdrejningspunktet og udviklet af C-Value®

TPM og de 6 M'er

Et lavpraktisk værktøj til at undersøge hvor potentialet er størst, er de 6 M'er fra Ishikawa diagrammet (fiskebensanalyse).

Med Ishikawa diagrammet og de 6 M'er kan man foretage en indledende analyse af, hvor der skal sættes ind med TPM i området. Det behøver bestemt ikke være maskinen som har det største potentiale. Med de 6 M'er kan man i bedste LEAN KAIZEN event lave TPM-indsatser lokalt.

Læs mere om TPM i forhold til LEAN og Six Sigma i vores blog indlæg

Målgrupper som bør uddannes i TPM

Kvalitetsmedarbejdere, mellemledere, nøglemedarbejdere, effektiviseringsprojektledere og deltagere i forandringsprojekter samt tekniske- og håndværksmæssige nøglemedarbejdere kan børn uddannes i TPM. Uanset hvilket niveau man uddannes på, er der er store effektiviseringsgevinster at hente fra TPM effektiviseringsprojekter. 

Læs mere om uddannelsesniveauer i vores blog indlæg

Undervisning i topklasse

Torben Kjær Madsen har arbejdet med effektivisering i omkring 20 år og startede selvstændig med C-Value® i 2006. Han har uddannet hundrevis af medarbejdere og har udviklet sit eget undervisningsmateriale, herunder TPM. I 2017 flyttede C-Value® til nuværende adresse, hvor vi skabte vores anbefalede læringsmiljø. Torben er fotograferet foran hans egen designede LEAN KAIZEN tavle, som bl.a. indeholder Ishikawa diagrammet og de 6 M'er, hvor TPM kan indlæres praktisk. LEAN TAVLEN er produceret hos Modulex A/S i Billund i en kvalitet, så den kan bruges igen og igen og køres rundt i læringsmiljøet.

C-Value® underviser i TPM på alle niveauer 

TPM White Belt®

For medarbejdere der skal have kendskab til TPM og motivere organisationen, når TPM-kulturen skal indføres.

Virksomheder der strategisk indfører TPM, kan med fordel uddanne alle deres medarbejdere TPM White Belt®.

På white belt niveau får du kendskab til: Hvad er TPM og hvordan skaber den en mere effektiv produktion?

TPM Yellow Belt®

For medarbejdere der skal have forståelse for TPM og indgå som teammedlem i effektiviseringsprojekter, når TPM-kulturen skal indføres.

Virksomheder der strategisk indfører TPM, kan med fordel uddanne 30% af deres medarbejdere TPM Yellow Belt®.

På yellow belt niveau får du forståelse for: Hvad er TPM og hvordan skaber den en mere effektiv produktion?

TPM Green Belt®

For medarbejdere der skal kunne anvende arbejdsmetoderne i TPM og arbejde som effektiviseringsprojektleder, når TPM-kulturen skal indføres.

Virksomheder der strategisk indfører TPM, kan med fordel uddanne 10% af deres medarbejdere TPM Green Belt®.

På green belt niveau lærer du at anvende arbejdsmetoderne i TPM og hvordan den skaber en mere effektiv produktion.

TPM Black Belt®

For medarbejdere der allerede er uddannet TPM Green Belt®. Medarbejderne skal have interesse og entusiasme for at arbejde som mentor og coach for medarbejdere, der er uddannet for TPM Green Belt® og løbende kører effektiviseringsprojekter, når TPM-kulturen skal indføres.

Virksomheder der strategisk indfører TPM, kan med fordel uddanne 1% af deres medarbejdere TPM Black Belt®.

På black belt niveau lærer du at indføre arbejdsmetoderne i TPM og hvordan den skaber en mere effektiv produktion.

Der er 6-cifrede gevinster at hente fra TPM effektiviseringsprojekter

Historien om TPM

Det startede i 1950’erne med PM som står for Preventive Maintenance, altså forebyggende vedligeholdelse på den enkelte maskine. Blev senere i 1960’erne til Productive Maintenance. I 1970’erne blev det til TPM. Total som et udtryk for, at alle medarbejdere skal deltage i forøgelse af kapaciteten i virksomheden.

Det var Frederick Taylor og Henry Ford som stod fader til det som senere blev TPM. De ønskede i korte træk at standardisere, simplificere og specificere. Meget af Taylor's og Ford's succes kom fra mulighederne for masseproduktion, få produktvarianter og få gentagne arbejdsrutiner pr. medarbejder i faste frekvenser.

Kauro Ishikawa udfordrede Taylors tilgang, da hans metode ikke tog højde for de bagvedliggende parametre bag mennesket.

Da det hedder Total Productive Maintenance, handler det ikke længere kun om vedligeholdelse af en maskine. I år 1988 kom den Japanske statsborger og banebrydende grundlægger af det samlede produktive vedligeholdelsessystem Seiichi Nakajima (1919- 11. april 2015) med følgende definition af TPM:

• TPM sigter mod at maximere OEE
• TPM etablere et system for forebyggende vedligehold af alt udstyr
• TPM implementeres i flere relevante afdelinger (udvikling, operatører, tekniker, ledere)
• TPM involverer alle medarbejdere fra topledere til medarbejdere på gulvet
• TPM er baseret på, at inspirerer til forebyggende vedligeholdelse mht. motivation, teams og tværfagligsamarbejde

Seiichi udtalte også: ”Productive Maintenance carried out by all employees through small improvement activities”.

Bilfabrikanten Volvo anerkender TPM

Den svenske bilproducent Volvo har stor succes med TPM. De har i længere tid arbejdet med TPM og defineret: ”TPM er en systematisk arbejdsmetode, der giver mulighed for at skabe perfekte processer gennem hver enkelt medarbejders engagement, således at vi sænker omkostningerne og øger processens totale økonomisk effektivitet”.

Både metodikkerne LEAN, Six Sigma og flere andre tekniske værktøjer er en del af TPM. Det mest udfordrende er, at der ønskes et tværfagligt samarbejde omkring arbejdsmetoderne i TPM. Selvom det ofte er det tekniske afdelingsbudget og mål, som er i fokus.

Læs mere om TPM i forhold til LEAN og Six Sigma i vores blog indlæg

Ofte brugte søgeord indenfor TPM:

• Vi er godt i gang med 2021 og kobler derfor version (tpm 2.0) på vores uddannelsesprogram
• Elektroniske enheder findes under navnene (tpms sensor og tpms light) og er ikke en del af vores program
• (sintomas de tpm) er oversat til dansk: Symptomer på TPM. Læs mere her, hvis du er skap til spansk
• (TPM chip) har ikke noget at gøre med TPM indenfor effektivisering, men til gengæld indenfor IT-software
• (TPM LEAN) bliver ofte anvendt sammen for at skabe synergi
• (KAIZEN) er et LEAN værktøj, som anvendes for at skabe løbende forbedringer
• Læs mere om (Talking Points Memo) på Wikipedia
• (OEE) er total udstyrs effektivitet og bruges til at beskrive den mængde gode emner, der kommer ud af processen, set i forhold til 100% tilgængelighed, 100% ydelse og 100% kvalitet
• (Total Productive Maintenance) er total produktions vedligehold og indeholder tiltag til forøgelse af maskinudnyttelse og reduktion af vedligehold og reparationsudgifter
• (TPM motherboard) er noget for IT-nørder
• (SMED LEAN) er et LEAN værktøj, som anvendes til at effektivisering omstillingstider på maskiner
• (Talking Points Memo og tpm lookup) har intet at gøre med TPM, når man snakker effektivisering